Die manuelle Handhabung schwerer Kartons machte Mitarbeitenden einer Süsswarenfirma das Leben schwer. Eine massgeschneiderte Palettierlösung brachte nicht nur Entlastung, sondern auch mehr Effizienz in die Produktionslinie. Dieser Beitrag gewährt einen Einblick in das Beschaffungsprojekt und den Moment der Anlieferung, in welchem eine unerwartete Herausforderung lauerte.
Die Kundin ist eine traditionsreiche Süsswarenherstellerin, deren Produktionsstandort seit vielen Jahren auf bewährte Palettiertechnik von InterSystem vertraut. Bereits vor 20 Jahren hatte das Unternehmen eine Palettieranlage bei InterSystem erworben. Aufgrund ihrer guten Erfahrungen wandte sich die Firma erneut an uns als Schweizer Vertretung.
Manuelles Herumheben von Kartons war schwer und bremste die Produktivität
Im alten Produktionslayout wurden die Kartons mit jeweils rund 5 Kilogramm Gewicht von den Mitarbeitenden von Hand bewegt. Das musste im neuen Layout geändert werden. Folgendes waren die Anforderungen an das neue Design:
- Durchgehende Förderstrecke von der Befüllungsanlage bis zum neuen Palettierer
- Automatischer Kartonverschluss und Etikettierung
- Ausrichtung der rechteckigen Kartons für stabiles und gleichmässiges Lagenmuster
- Lagenpalettierung unter Verwendung zweier verschiedener Palettenformate mit hoher Durchsatzrate
Planung und massgeschneiderte Lösung
Nach der ersten Kontaktaufnahme erfolgte rasch eine detaillierte Bedarfsermittlung. Zusammen mit der Herstellerin InterSystem entwickelten wir eine gut durchdachte und vollautomatische Anlage mit folgenden Kernkomponenten:
- Integriertes Transportband: sorgt für einen kontinuierlichen und reibungslosen Produktfluss
- Inkjet-Drucker: ermöglicht direktes Etikettieren der Kartons
- Automatisches Drehkreuz: gewährleistet die exakte Ausrichtung der rechteckigen Kartons, um sie optimal und formschön nach einem vordefinierten Palettenschema anzuordnen
Zentrale Anforderungen der Kundin wurden dabei besonders berücksichtigt:
- Aussenliegende Etiketten: Die Etiketten sollten immer sichtbar an der Aussenseite der Paletten angebracht sein, um jederzeit optimale Lesbarkeit und Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten
- Zwei unterschiedliche Palettenformate: Die Anlage musste flexibel genug sein, um effizient zwischen den verschiedenen Palettenformaten umstellen zu können, ohne dass der Produktionsprozess unterbrochen werden muss
Das Ergebnis dieser sorgfältigen Planung war eine massgeschneiderte Lösung, die exakt auf die Bedürfnisse der Kundin zugeschnitten war und alle wesentlichen Anforderungen optimal erfüllte.
Aufrüstung und Netzwerkfähigkeit des alten Palettierers
Gleichzeitig mit der Optimierung der Produktionslinie und der Ergänzung eines neuen Palettierers an deren Ende wurde ein altes aber immer noch bestens funktionstüchtiges Palettiersystem modernisiert.
Der Hauptfokus lag auf dem Austausch der Steuerung und dem Anschluss des Systems ans Netzwerk. Bisher war es nämlich so, dass für Störungen, Überprüfungen oder kleine Anpassungen immer mühsame Telefongespräche geführt werden oder gar ein Techniker vor Ort anreisen musste.
Mit dem neuen Terminal und der Internetanbindung können die InterSystem-Spezialisten via Fernwartung sofort auf das Gerät zugreifen und haben sofort alle wichtigen Informationen zur Hand.
Unkomplizierter Factory Acceptance Test
In solchen Projekten ist es Usanz, dass das fertig konstruierte System beim Hersteller begutachtet und im «Factory Acceptance Test» abgenommen wird, wie dies bspw. im Projekt mit der Migros Industrie FFB Pasta Buchs der Fall war.
Eine abgespeckte Version des FAT haben wir in diesem Projekt durchgeführt: Die Kundin hat Videos des laufenden Systems bekommen, sich diese im Detail angeschaut und das OK für die nächsten Schritte gegeben.
Dramatische Anlieferung mit Zentimeterarbeit
Die eigentliche Herausforderung stand noch bevor: Die Anlieferung der neuen Anlage. Ursprünglich sollte der Palettierer seitlich über eine Rampe direkt in den ersten Raum eingebracht werden. Doch neu installierte Rohrleitungen machten diesen Weg unmöglich. Der Palettierer musste kurzfristig durch ein anderes Tor in einen anderen Lagerraum bewegt werden und dann über einen alternativen Weg zum Endinstallationsplatz gebracht werden.
Auf dieser Alternativroute mussten wir sogar ein Schnellauftor demontieren, da es sonst nicht gereicht hätte. Es war wirklich knapp und schlussendlich gelang es an der Schlüsselstelle mit gerade nur 2 Zentimetern «Spatzig».
Inbetriebnahme und reibungslose Umstellung
Nach der erfolgreichen Installation und elektrischen Anbindung folgte die Programmierung der Anlage innerhalb von nur drei Tagen.
Die Kundin nahm die Anlage im Site Acceptance Test ab und es folgten die Schulungen des Bedienpersonals und die Instruktion des Wartungsteams. Schliesslich wurde die ganze Anlage an die Kundin übergeben.
Das nachfolgende Video zeigt, wie die Kartons auf dem Drehkreuz ausgerichtet werden, die einzelnen Lagen gebildet und auf die Palette übertragen werden.
Erfolgreicher Betrieb und zufriedene Mitarbeitende
Inzwischen arbeitet die Anlage seit drei Jahren zuverlässig. Kleinere Anfangsstörungen konnten schnell und unkompliziert behoben werden. Das Ergebnis: Zufriedene Mitarbeitende, die von schwerer manueller Arbeit entlastet sind und eine deutlich gesteigerte Produktivität.